液壓機廠家在設計生產一臺液壓機時，最重要的環節就是保證設備的沖壓精度，但是在多數情況下，比如在精沖、冷擠壓和大臺面薄板沖壓液壓機上，為了提高導向精度和偏心載荷下保持精度的能力。液壓機廠家通常采取了一些措施來實現這一要求。具體實施措施如下：

 

　　第一，加長滑塊的導向尺寸。一般滑塊的導向長度與跨度之比為0、3~0、6，現在很多液壓機的這一比值已達1、2~2。由于導向面加長，導向精度大為提高；在偏心載荷下導軌面擠壓應力相應減小，因而壽命提高。大噸位小臺面液壓機采用這一措施比較有效。但對大臺面液壓機由于跨度太大，滿足上述比值結構是不現實的，而且顯得笨重。

 

　　第二，采用中央導柱。內導柱結構的特點是滑塊中部剛性固接一方形導柱，該導柱在固定于上橫梁方孔內的可調導軌上滑動。

 

　　導柱應有足夠的截面，以承受偏載下產生的彎矩。液壓機廠家采用中央導柱結構，就可在不增加滑塊高度的情況下使導向長度YL大大加長，提高了導向精度，并使導軌面上擠壓應力大為降低。但是由于中央導柱占據了中間位置，滑塊只能由布置在中央導柱兩側的油缸驅動。

 

　　外導柱結構形式滑塊做成T字形，加長的導軌面沿固定于上橫梁前后面的可調導軌上運動，這一結構的優點是在整個上橫梁的有效面積內，可自由布置各油缸。無論是內導柱還是外導柱結構，都不可避免的使滑塊結構復雜化，加工精度要求較高。

 

　　第三，采用機械同步裝置提高液壓機運動精度和抗偏心載荷能力。液壓機廠家介紹說，機械同步裝置主要結構有齒輪齒條式和同步連桿式。試驗證明，采用機械同步裝置后滑塊精度大為提高，并大大減小了偏載下導軌面上的擠壓應力和改善了應力分布情況。